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三晋工匠·徐玉成：百项创新改善见证痴心执念
他痴迷创新，主持参与完成的创新改善项目有100多个，累计节约资金超600万元；他甘为人梯，作为职业技校特聘技术专家，近年来授课500多课时，受培训的对象达3000余人次。他就是全国劳模、中国重汽集团大同齿轮有限公司班组长、数控车工徐玉成。
大齿公司主要产品是重型汽车变速箱和发动机齿轮，产品主要供应母公司和国内大型汽车企业，产品对精度要求比较高。而徐玉成所在生产班组的技术水平直接决定着“大齿精度”的水平。
公司30多条车床生产线的车工工序都在用三爪装夹被加工零件，三爪定位是否准确对被加工零件的加工精度有着至关重要的作用。但实际工作中要找到与被加工零件内孔或外圆相同、长度在30-80毫米范围内的孔类或棒类零件，作为车三爪的物料是比较困难的，往往是东拼西凑暂时性解决，而且车削过程存在安全隐患。
徐玉成长时间琢磨，通过分别设计内外夹持器的办法，做成了一个可以反复使用、操作简便、便于调整、适合各种尺寸的外圆或内孔零件的车正、反爪工具。可以节约大量的夹持所需材料，直接效益在10万元以上，还可大量节约寻找车三爪的时间，提高了工作效率。
降本增效始终是徐玉成技改创新的方向。他利用机械维修拔轴器原理，发明的“锥柄插齿刀装夹工装”，在不借助其他工具的前提下，顺利实现插齿刀的拆卸，不仅省时省力，而且有效避免了刀具报废和刀轴报废。
公司过去使用的齿圈支架只有一个刀片两个刀刃，每个刀片费用为250元，可加工100件齿圈支架，按照每月生产5000件算，共需要50片刀片，费用是1.25万元，单件成本高达2.5元，每年仅齿圈支架热后车的刀具费用就达15万元。而且刀片损坏较快，刀具容易磨损，刀片材料在断续切削精度方面有一定的缺陷。
徐玉成从增加单个刀片的刀刃着手，在各类刀具厂家所提供的样板中进行试车筛选。经过大量数据对比发现，“S”形刀片（正方形刀片）每个刀片具有8个刀刃，加工产品平均数量远超其他种类刀片，不仅提高了产品生产能力，而且最大限度地实现了降本增效。与原先的刀片相比，每年此项目可为加工部节约费用达12万元。
“把技能传授下去，让匠心弘扬光大。”在徐玉成职工技术创新工作室成立后，徐玉成有了更高的追求，他以课题攻关、师带徒为活动载体培养技能型人才，手把手带出的徒弟超过50人，其中有高级技师有3人，技师有15人，高级工有30多人。近年来，徐玉成还担任公司职工大讲堂的主讲人，用自己的成长、成才经历感染带动广大职工。（工人日报-中工网记者 刘建林 李彦斌）
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